Avrupa lojistik hizmet şirketi Luik Native soğuk depolamanın RFID uygulaması

Avrupa lojistik hizmetleri şirketi Luik Native, Avrupa'ya girip çıkmak için dondurulmuş gıdalar için 8.000 metrekarelik (86.100 fit kare) ultra düşük sıcaklıklı bir depolama alanı inşa etti. Antwerp Limanı'ndaki mevcut üssünü genişleten Belçika merkezli şirket, artık otomasyon kullanarak malların kolay erişim için doğru yerde depolanmasını sağlayarak 16 metre (52,5 fit) yüksekliğindeki raflarda 22.000 EuropAlet depolayabiliyor. Gönderiyi teslim alın.

Luik Native'in mali işler müdürü Johan Cailliez, şirketin ithal ve ihraç ettiği soğutulmuş ve dondurulmuş gıdaların geçiş döneminde fabrikada 30 güne kadar depolanabileceğini söyledi. Bu ürünler genellikle Asya'dan balık, Güney Amerika'dan et ve Afrika'dan meyve içeriyor ve hepsi dondurulmuş olarak geliyor. Tesis ayrıca Belçika'dan dondurulmuş patates kızartması ve Fransa ve Belçika'dan dondurulmuş ekmek ihraç ediyor. RFID teknolojisinin ürün tanımlama ve izleme çözümleriyle birleştirilmesiyle, her vakumlu paketlenmiş palet ürününün kimliği ve konum bilgisi yakalanabilir ve saklanabilir.

Karmaşık bir tedarik zinciri ortamında, şirket malları ithal ve ihraç ederken çok sayıda zorlukla karşı karşıya kaldı. Yeni ultra düşük sıcaklıklı depolama alanı, Kuzey Avrupa'ya ve Anvers limanı üzerinden dondurulmuş ürün üretme ve taşıma işine hizmet etmek üzere tasarlandı. Bu depo inşa edilmeden önce, çoğu ürün limanlardan uzakta depolanıyordu, bu nedenle büyük miktarda mal uzun mesafeler kat etmek zorundaydı, genellikle yoğun saatler gibi elverişsiz zamanlarda.

Luik Natie'nin depoları, malların konteyner terminallerine daha yakın depolanmasına olanak tanırken, malları limana en uygun zamanda, örneğin yoğun saatlerde veya gece teslim ediyor. Ancak Cailliez, büyük depolarda yüksek raflı ürünlerin konumunu ve kimliğini yönetmenin otomasyon gerektirdiğini söyledi.

Genellikle, her sekiz saatlik vardiyada 2.640 palet mal yükleniyor ve boşaltılıyor. Şirket daha önce malları tanımlamak için barkod taramasını kullanırken, malların uzaktan hızlı bir şekilde tanımlanması gereken bir depoda bu pratik değildi.

Şu anda yeni soğuk depolama alanında 12 yükleme ve boşaltma noktası bulunmaktadır. RFID teknolojisini ürün tanımlama ve izleme çözümleriyle birleştiren Luik Native personeli, RFID etiketlerini yazdırdı ve bunları ilgili alım paletlerine iliştirdi. Paletler daha sonra vakumla paketlenir, bir konveyör bandında tartılır ve bir depolama alanına aktarılır. Palet hareket ettiğinde, konveyör bandındaki RFID Okuyucunun anteni, yazılımdaki ürün bilgileriyle benzersiz ve ilişkili olan etiket kimlik numarasını yakalayacak ve toplanan bilgiler depo yönetim sistemine iletilecektir.

Malları ilgili rafa kaldıran her forklift, ürünlerin nerede depolandığı da dahil olmak üzere bu ürünlerle ilgili verileri görüntüleyen bir tablet ile donatılmıştır. Bu forkliftler RFID okuyucular ve yükseklik sensörleri ile donatılmıştır. Malları depolarken, sürücü önce o yere gitmeden önce ürünün depolama yerini görüntülemek için tablet bilgisayarı kullanacaktır. Bir forklift paleti belirlenen rafa kaldırır, yüksekliği doğrulamak için sensörler kullanır ve paleti doğru rafa yerleştirir.

Bu noktada, forkliftteki RFID okuyucu RFID etiketini tekrar tarayacaktır. Her rafın altına bir "konum etiketi" eklenir ve uygulama bu konumu palet kimliğiyle ilişkilendirir, bu da daha sonra depo yönetim sistemine iletilir. Sürücü tablet bilgisayarda konumun doğru olduğunu kontrol edip onayladıktan sonra bir sonraki paleti işlemeye devam eder. Raftan bir ürün alınması gerektiğinde, depo yönetim sistemi depolama konumunu görüntüler ve sürücünün yalnızca ilgili rafa yürümesi, ürünü çıkarması ve kamyona yüklemesi gerekir. Birden fazla sabit RFID okuyucu, paletin yerinde hareket ettiğini doğrulamak için etiket kimliğini yakalar.

Örneğin, Cailliez, o zamandan beri konumlandırma hatası olmadığını, çünkü RFID konum bilgilerini yakalayarak "sistemin paletlerin yerinde olduğunu sürekli olarak kontrol edebildiğini" söyledi. Stres de büyük ölçüde azalır. Artık paletleri kendileri bulmak zorunda kalmadan, depo yönetim sisteminden doğrudan ve sürekli olarak sipariş alıyorlar. Talep üzerine paletleri seçiyorlar ve doğru paletin çekildiğini doğrulayabiliyorlar. Palet kamyona veya konteynere yüklendiğinde, kapıdaki RFID okuyucunun bilgileri tekrar doğrulayacağını belirtti.

“Palet konumu bir zorluktu,” diye hatırlıyor. “RFID etiketleri ve forklift yazılımını birleştirerek forkliftin nerede olduğunu takip ederek ve forkliftin çalışma yüksekliğini belirleyerek. Bu kombinasyon palet konumu sorununu çözdü. Bence en büyük zorluk, doğru kombinasyonu bulmaktı."

Cailliez, sistemin işletmeye alındığını belirttiGeçtiğimiz yılın sonlarında bir duyuruda bulunarak şunları ekledi: "Palet aramanın ve sürücülerin sabırsızlıkla beklemesinin stresi olmadan, huzur içinde iş yapılabilir. Günlük işimiz artık sorunsuz gidiyor ve her şey kontrol altında."

Şirket, uzun vadede diğer 16.000 metrekarelik (172.220 fit) soğuk hava depolarını da RFID teknolojisiyle donatmayı planlıyor. Cailliez şunları söyledi: "RFID sistemini ilk olarak soğuk hava deposuna (dondurulmuş ürünleri depolamak için kullanılır) kurmayı seçtik çünkü burası çalışılması en zor ortam. Muz, ananas, avokado ve mango gibi taze meyve ve sebze ürünlerinin raf ömrü kısa olduğundan, depo yılda 52 defaya kadar Emtia rotasyonuna sahip. RFID etiketleri ve erişim noktaları eksi 22 santigrat derece (yani eksi 7,6 Fahrenheit derece) sıcaklıkta çalışabiliyorsa ve tüm entegre parçalar ve arayüzler stabil bir şekilde çalışabiliyorsa, bu platformda çalışmak daha kolaydır. Daha hızlı dönen daha fazla taze ürüne sahip olmak çok daha az zorluktur.”